一双亮粉色的厚底玛丽珍鞋，方形头、双系扣，以一种踮脚的姿态，摆放在透明展示柜里。丝绸绑带飘飞，仿佛正翩跹向前。一进红蜻蜓总部，这双鞋便牢牢抓住我们的眼球，“这是红蜻蜓‘世界华流限定款’。”红蜻蜓相关负责人介绍道。

恍然间，红蜻蜓这个老品牌，有了新故事。

故事新在哪？这家28年来日复一日开工制鞋的工厂，又是如何“买装备升级”，蹚出一条更有生命力的新路的？近日，我们走进温州，深入红蜻蜓总部，探寻这个老牌鞋企背后不为人知的“通关”密码。

(资料图片仅供参考)

22秒生产一双鞋

“说起‘升级’，那一定要去连帮注射智能车间看看。”跟着红蜻蜓新业务体系Dip项目部运营总监卓文俊走进车间，只见半个操场大的地方，一条跑道状的机器带“盘踞”于此，时不时传出几声齿轮、链条碰撞的“咔哒”声。

上下翻飞的机械臂，循环转动的圆盘式连帮注射机……都无需人工参与。“这是我们2021年引进的全自动智能流水线。”卓文俊说，“这个指甲盖大小的装备是关键。”卓文俊拿下一只鞋楦，指着绑在踝部的芯片说，“全靠它识别轨迹、鞋款，指挥生产。”据悉，借助该芯片，这条流水线可同时混产3款不同的鞋，日产4000余双，“每22秒即产一双鞋”。

“更重要的是，车间淘汰了胶水、处理剂。”卓文俊告诉我们，与其他鞋厂不同，这里是在圆盘式连帮注射机上，直接将液态的鞋底材料注入鞋模，通过材料自身发泡，让鞋底、鞋面一体成型，“无需高温烘干。”

介绍之余，他打开机器，接了一杯鞋底材料。只几秒，杯中的黑色液体便如同烤箱中的面包，迅速膨胀开来。我们上前闻了闻，没有丝毫异味，用手摸了摸，颇有些惊奇：“竟然比我们穿着的球鞋鞋底还软弹！”

“有了新装备的加持，不仅高效、环保，还永远不会脱胶。”卓文俊补充道。

红蜻蜓的大车间，被机器与工人占满。从连帮注射智能车间出来，往后走几百米就听见大车间机器的轰鸣声。在这里，我们与负责人的对话，必须贴着耳朵、提高嗓音才能互相听清。

“2017年以来，红蜻蜓在大车间陆续投了近9000万元，用于配备相应的机械化设备。”红蜻蜓永嘉生产裁断经理王云告诉我们，之前，皮料的划线、切割，全靠人工。而现在，只见一名工人将整张皮革铺在台面上，设定款式、设置“循环20000”后，自动切割机便像熟练的老师傅，快速、精准作业，将皮革按照款式划线切割成小件。“与人工相比，效率直线提高50%。”王云说。

一分钟完成设计

好装备带来产能的成倍提升。但近年来，鞋市场出现了新变化——人们愈发讲究个性。“个性化”和“大规模生产”，看似天平两端此消彼长的砝码，现在需要被同时兼顾。“数字化，是我们的应对措施。”红蜻蜓设计企划总监刘文凯说。

穿过大车间，爬上3楼，设计企划部占了大半层。一进门，便可看见，近百双不同款式的鞋被装在透明鞋盒中，齐整地垒在一边。墙上的黑板，则是贴满了剪裁下来的设计畅想。设计师们坐在一起，一人对着一台电脑，频频点击鼠标，快速搭建一只虚拟的3D鞋。

“从前，设计全靠纸笔。”从业15年的刘文凯介绍，“现在完全不一样。”只见他打开电脑，点击电子库，库里列满了各式鞋材、颜色等。其中，“颜色”库有“基础色”和“辅助色”两个。“基础色”库中，仅“白色系”便有20种，从“亮白色”到“风化柚木”，从浅到深排列其中。

感觉像是在玩幼时的换装游戏——选中虚拟鞋的部位，点击想要的元素，即可一键“穿戴”、更换。刘文凯坦言，数字化极大缩减了设计的周期和成本。“现在，红蜻蜓每年的设计鞋款，数以千计。”他拿起桌上一款3D打印出来的板鞋鞋模，一边展示一边说：“多品类、多风格，既有红蜻蜓‘老本行’皮鞋，板鞋、玛丽珍鞋等新类别也都有所涉及。”

生成式AI，赋予设计更多可能性。我们在刘文凯的指导下，登入红蜻蜓引进的“Vali鞋履AI设计”平台，选择“款式融合”。系统直接导入一张侧视的板鞋鞋款草图以及一张虎头鞋网图，消耗10积分点击“生成”即可。不到一分钟，一张虎纹国潮板鞋设计图呈现眼前，色彩饱满、细节精巧，让我们瞬间恍若跻身设计“大拿”。

在数字化的加持下，快速私人定制也成了现实。设计企划部一旁的舒适度评价区，陈列着一台3D脚型激光扫描仪，酷似一台电子体重秤。我们脱下鞋袜，踩上机器等待片刻，便获得了各自的“脚型测量报告”，数据从脚踝到脚底、从拇指里宽到小趾外宽，精确到微米。

“这就是我们有时买鞋，觉得右脚合适、左脚偏挤的原因！”对此，刘文凯说：“多数人左右脚都不对称。像你双脚才相差1毫米，普通制鞋师傅都量不出来。”

“实现快速私人定制的同时，还帮忙扩充了红蜻蜓的脚型数据库，让流水线上的鞋更适合中国人的脚。”他补充道。

整条产业链上网

一双好鞋，除了合脚，本身舒适很重要。

“我们一直在迭代升级，找寻‘舒适’的突破口。”红蜻蜓技术中心顾问吴建欣说。“专业人干专业事”，红蜻蜓与高校合作，“他们专注材料基础研究，我们着眼应用和产品落地。”他举了个例子，连帮注射智能车间，就是江南大学研发的高分子回弹材料在红蜻蜓的落地。

看着满墙的成果展示，吴建欣告诉我们，红蜻蜓先后参与国家级科研项目4项，省级新产品科研项目74项，拥有有效专利166项。除了与高校合作做鞋，还有与其他企业的合作。据介绍，温州的鞋产业链配套十分齐全。方圆几十里，鞋带、鞋跟，用于装饰鞋面的水钻、饰扣……鞋的一切原材料都能找到。

“说到这，一定要去‘惠利玛’看看。”吴建欣说，2022年，董事长钱金波跨界推出“惠利玛”，以“产业大脑+智联工厂+数字产业园”的模式，“把鞋的整条产业链搬到了线上。”从红蜻蜓总部出发，坐车需要10分钟左右。解说员告诉我们，园区占地60余亩，是由红蜻蜓老厂房翻修而成的。

跟着她边走边看——1楼，先是鞋文化展厅，再往里是直播间。2楼，承载着“惠利玛”的“产业大脑”，几块大屏一字排开，对应平台材料采购的“好采通”、批发的“好货通”、零售的“好卖通”等。“从进货到卖鞋，‘惠利玛’为全国中小鞋革采购商提供了全方位、全流程的服务。”讲解员介绍道。我们凑近“好采通”，看见屏幕上实时显示着在售材料数以及近7日化工品的销售排行，还有基于大数据作出的预测：“猪皮”“丝滑针织”“羊皮镜面”等是未来流行材料。

截至目前，“惠利玛”入驻供应商6000余家、采购商1.2万余家、设计师超过2000位，2022年基于“惠利玛”交易金额达2.3亿元。“我们以前也没想过，红蜻蜓甚至整个鞋产业，能浓缩在方寸屏幕里，如同打游戏般买装备、升级。”红蜻蜓副总裁徐威感慨道，“现在不能说已经‘通关’，但有一点可以肯定，如果说红蜻蜓还有多少‘升级’的秘诀，答案一定在数字化里。”

一双亮粉色的厚底玛丽珍鞋，方形头、双系扣，以一种踮脚的姿态，摆放在透明展示柜里。丝绸绑带飘飞，仿佛正翩跹向前。一进红蜻蜓总部，这双鞋便牢牢抓住我们的眼球，“这是红蜻蜓‘世界华流限定款’。”红蜻蜓相关负责人介绍道。

恍然间，红蜻蜓这个老品牌，有了新故事。

故事新在哪？这家28年来日复一日开工制鞋的工厂，又是如何“买装备升级”，蹚出一条更有生命力的新路的？近日，我们走进温州，深入红蜻蜓总部，探寻这个老牌鞋企背后不为人知的“通关”密码。

22秒生产一双鞋

“说起‘升级’，那一定要去连帮注射智能车间看看。”跟着红蜻蜓新业务体系Dip项目部运营总监卓文俊走进车间，只见半个操场大的地方，一条跑道状的机器带“盘踞”于此，时不时传出几声齿轮、链条碰撞的“咔哒”声。

上下翻飞的机械臂，循环转动的圆盘式连帮注射机……都无需人工参与。“这是我们2021年引进的全自动智能流水线。”卓文俊说，“这个指甲盖大小的装备是关键。”卓文俊拿下一只鞋楦，指着绑在踝部的芯片说，“全靠它识别轨迹、鞋款，指挥生产。”据悉，借助该芯片，这条流水线可同时混产3款不同的鞋，日产4000余双，“每22秒即产一双鞋”。

“更重要的是，车间淘汰了胶水、处理剂。”卓文俊告诉我们，与其他鞋厂不同，这里是在圆盘式连帮注射机上，直接将液态的鞋底材料注入鞋模，通过材料自身发泡，让鞋底、鞋面一体成型，“无需高温烘干。”

介绍之余，他打开机器，接了一杯鞋底材料。只几秒，杯中的黑色液体便如同烤箱中的面包，迅速膨胀开来。我们上前闻了闻，没有丝毫异味，用手摸了摸，颇有些惊奇：“竟然比我们穿着的球鞋鞋底还软弹！”

“有了新装备的加持，不仅高效、环保，还永远不会脱胶。”卓文俊补充道。

红蜻蜓的大车间，被机器与工人占满。从连帮注射智能车间出来，往后走几百米就听见大车间机器的轰鸣声。在这里，我们与负责人的对话，必须贴着耳朵、提高嗓音才能互相听清。

“2017年以来，红蜻蜓在大车间陆续投了近9000万元，用于配备相应的机械化设备。”红蜻蜓永嘉生产裁断经理王云告诉我们，之前，皮料的划线、切割，全靠人工。而现在，只见一名工人将整张皮革铺在台面上，设定款式、设置“循环20000”后，自动切割机便像熟练的老师傅，快速、精准作业，将皮革按照款式划线切割成小件。“与人工相比，效率直线提高50%。”王云说。

一分钟完成设计

好装备带来产能的成倍提升。但近年来，鞋市场出现了新变化——人们愈发讲究个性。“个性化”和“大规模生产”，看似天平两端此消彼长的砝码，现在需要被同时兼顾。“数字化，是我们的应对措施。”红蜻蜓设计企划总监刘文凯说。

穿过大车间，爬上3楼，设计企划部占了大半层。一进门，便可看见，近百双不同款式的鞋被装在透明鞋盒中，齐整地垒在一边。墙上的黑板，则是贴满了剪裁下来的设计畅想。设计师们坐在一起，一人对着一台电脑，频频点击鼠标，快速搭建一只虚拟的3D鞋。

“从前，设计全靠纸笔。”从业15年的刘文凯介绍，“现在完全不一样。”只见他打开电脑，点击电子库，库里列满了各式鞋材、颜色等。其中，“颜色”库有“基础色”和“辅助色”两个。“基础色”库中，仅“白色系”便有20种，从“亮白色”到“风化柚木”，从浅到深排列其中。

感觉像是在玩幼时的换装游戏——选中虚拟鞋的部位，点击想要的元素，即可一键“穿戴”、更换。刘文凯坦言，数字化极大缩减了设计的周期和成本。“现在，红蜻蜓每年的设计鞋款，数以千计。”他拿起桌上一款3D打印出来的板鞋鞋模，一边展示一边说：“多品类、多风格，既有红蜻蜓‘老本行’皮鞋，板鞋、玛丽珍鞋等新类别也都有所涉及。”

生成式AI，赋予设计更多可能性。我们在刘文凯的指导下，登入红蜻蜓引进的“Vali鞋履AI设计”平台，选择“款式融合”。系统直接导入一张侧视的板鞋鞋款草图以及一张虎头鞋网图，消耗10积分点击“生成”即可。不到一分钟，一张虎纹国潮板鞋设计图呈现眼前，色彩饱满、细节精巧，让我们瞬间恍若跻身设计“大拿”。

在数字化的加持下，快速私人定制也成了现实。设计企划部一旁的舒适度评价区，陈列着一台3D脚型激光扫描仪，酷似一台电子体重秤。我们脱下鞋袜，踩上机器等待片刻，便获得了各自的“脚型测量报告”，数据从脚踝到脚底、从拇指里宽到小趾外宽，精确到微米。

“这就是我们有时买鞋，觉得右脚合适、左脚偏挤的原因！”对此，刘文凯说：“多数人左右脚都不对称。像你双脚才相差1毫米，普通制鞋师傅都量不出来。”

“实现快速私人定制的同时，还帮忙扩充了红蜻蜓的脚型数据库，让流水线上的鞋更适合中国人的脚。”他补充道。

整条产业链上网

一双好鞋，除了合脚，本身舒适很重要。

“我们一直在迭代升级，找寻‘舒适’的突破口。”红蜻蜓技术中心顾问吴建欣说。“专业人干专业事”，红蜻蜓与高校合作，“他们专注材料基础研究，我们着眼应用和产品落地。”他举了个例子，连帮注射智能车间，就是江南大学研发的高分子回弹材料在红蜻蜓的落地。

看着满墙的成果展示，吴建欣告诉我们，红蜻蜓先后参与国家级科研项目4项，省级新产品科研项目74项，拥有有效专利166项。除了与高校合作做鞋，还有与其他企业的合作。据介绍，温州的鞋产业链配套十分齐全。方圆几十里，鞋带、鞋跟，用于装饰鞋面的水钻、饰扣……鞋的一切原材料都能找到。

“说到这，一定要去‘惠利玛’看看。”吴建欣说，2022年，董事长钱金波跨界推出“惠利玛”，以“产业大脑+智联工厂+数字产业园”的模式，“把鞋的整条产业链搬到了线上。”从红蜻蜓总部出发，坐车需要10分钟左右。解说员告诉我们，园区占地60余亩，是由红蜻蜓老厂房翻修而成的。

跟着她边走边看——1楼，先是鞋文化展厅，再往里是直播间。2楼，承载着“惠利玛”的“产业大脑”，几块大屏一字排开，对应平台材料采购的“好采通”、批发的“好货通”、零售的“好卖通”等。“从进货到卖鞋，‘惠利玛’为全国中小鞋革采购商提供了全方位、全流程的服务。”讲解员介绍道。我们凑近“好采通”，看见屏幕上实时显示着在售材料数以及近7日化工品的销售排行，还有基于大数据作出的预测：“猪皮”“丝滑针织”“羊皮镜面”等是未来流行材料。

截至目前，“惠利玛”入驻供应商6000余家、采购商1.2万余家、设计师超过2000位，2022年基于“惠利玛”交易金额达2.3亿元。“我们以前也没想过，红蜻蜓甚至整个鞋产业，能浓缩在方寸屏幕里，如同打游戏般买装备、升级。”红蜻蜓副总裁徐威感慨道，“现在不能说已经‘通关’，但有一点可以肯定，如果说红蜻蜓还有多少‘升级’的秘诀，答案一定在数字化里。”